최근 인티맥스 주식회사가 기존 수원, 인천, 파주의 사업장을 경기도 판교로 통합 이전했다. 통합 이전하면서 반도체 장비 제작과 비전검사 사업에 대한 시너지는 더욱 높아질 것으로 기대된다. 특히 비전검사 부문의 경우, 자체 개발한 비전검사 소프트웨어의 강화와, 기구부의 업그레이드로 FinBOX Series에 대한 고객 기대치를 충족할 계획이다. 새로운 곳에서 더 큰 성장을 예고한 인티맥스 주식회사를 본지가 만나보았다.
판교 신사옥 전경 / 사진. 인티맥스
Power of One! 시너지 효과 기대
인티맥스 주식회사(INTIMAX, 이하 인티맥스)가 9월 초에 경기도 판교로 사업장을 통합 이전했다. 새로운 사업장은 기존 수원, 인천, 파주에 있었던 사무실 및 공장을 하나로 합친 것보다 더 커진 규모로, 인티맥스의 제2의 성장을 견인할 것으로 보인다.
조직도 대대적으로 개편됐다. 반도체 장비 제조기업으로서 한 길을 걸어오다 2023년 1월에 (주)쓰리디산업영상의 비전자동화팀을 인수합병(M&A)하면서 비전검사 분야로도 사업을 확장한 동사는 이번에 판교 사옥으로 이전하면서 비전검사에 대한 사업 비중을 높였다. ‘A Global Leader in Semiconductor Equipment & Vision Inspection’이라는 슬로건처럼 반도체 장비와 비전검사 사업, 투 트랙으로 경쟁력 강화를 위해 조직을 강화했다.
인티맥스 김경환 비전사업부문장은 “비전검사 소프트웨어 인원만 10명이다. 설계, 설비 제작 등 관련 직원이 많이 보강됐고, 그만큼 인티맥스에서 비전검사 사업에 대한 포지션이 높아졌다.”라고 전했다.
인티맥스 주식회사 비전사업부문 김경환 부문장 / 사진. 여기에
통합 이전하면서 시너지는 배가 됐다. 이원화 되었던 부분이 하나로 합쳐지면서 업무에 대한 집중도는 물론, 의사결정도 더욱 빨라진 것이다. “이전하면서 직원 이탈 등 우려되는 부분도 있었다”라고 운을 뗀 김경환 부문장은 “다행히 모두 판교로 와주었고, 회사도 직원들을 위해 교통비 지원, 셔틀버스 운행, 집 무이자 대출 등 다양하게 지원해주면서 불편함이 없도록 했다”라며 “기조인 ‘Power of One’처럼 새로운 곳에서 다시 함께 시작하는 만큼 단합도 더 잘되고 의욕도 넘친다. 소통이 원활하고 업무 집중도도 높아졌다. 이러한 장점들은 제품의 퀄리티로 이어지고 결국 고객들이 피부로 느끼지 않을까 생각한다.”라고 기대감을 전했다.
3D 비전검사 개발 중
인티맥스의 AI 비전검사 장비 ‘FinBOX(핀박스) Series’는 다양한 크기의 제품을 하나의 장비에서 비전검사를 구현하는 것으로, 미성형, 치수, 스크래치, 흑점, 웰드라인, 가스, 플로우, 홀막힘, 버(Burr) 등 사출 성형에서 흔히 발생할 수 있는 다양한 불량 유형에 대한 신뢰성 높은 검출력을 자랑한다. 여기에 인티맥스는 조립, 적재, 분류, 사상 등 AI 비전검사와 연계한 다양한 공장 자동화를 실현하고 있다.
제품 불량을 한 번에 검사할 수 있는 기술력에는 자체적으로 개발한 비전검사 소프트웨어가 뒷받침해주고 있기 때문인데, 해당 소프트웨어는 룰 베이스(Rule-based)인 AnyLook과 딥러닝 베이스(Deep Learning-base)인 AIVI를 결합한 버전이다. AnyLook의 가장 큰 특징은 검사 조건에 따라 매번 프로그램 코딩을 하는 게 아니라 레고 블록처럼 조립 개념을 채용한 모듈 프로그램이라는 점이고, AIVI는 AI 기술이 적용됐기 때문에 더욱 정확한 검사가 가능하다.
인티맥스는 여기서 더 나아가 현재 3D 비전검사를 개발 중이다. 이에 대해 김경환 부문장은 “3D 비전검사는 단면이 아닌 3D 모델링처럼 측정할 수 있어 형상이 복잡해서 측정할 수 없는 부분까지 원하는 축으로 돌려서 확인할 수 있다. 검사 조건이 넓어지기 때문에 사출뿐만 아니라 반도체, 주조 등 다양한 산업군에 확장이 가능하다.”라고 설명했다.
이 뿐만 아니라 동사는 앱(App) 버전, 무료 데모 버전 등을 개발하고 있는 중으로, 비전검사 소프트웨어에 대한 사용자 접근성도 높일 계획이다.
반도체 장비 제작 경험 녹아있어…
FinBOX Series의 기구부 또한, 더욱 강화됐다. 인티맥스로 인수합병되고, 반도체 장비 제작에 대한 경험이 녹아들면서 하드웨어의 내구성과 신뢰성이 높아진 것이다.
“생산 라인이 장비로 인해 스톱되는 경우, 많은 손실이 발생한다. 반도체 라인은 그런 부분에서 더욱 민감하다. 신뢰성 있는 제품을 중요하게 생각하는 만큼, 그러한 기술들이 FinBOX Series에 녹였다.”는 김경환 부문장은 “고객들도 ‘예전보다 장비가 더 좋아졌다’, ‘안전장치 등 세세한 부분까지 챙겼다’라는 피드백을 해준다”라며 “렌즈도 다초점 렌즈를 적용하면서 다양한 크기의 제품을 모두 커버할 수 있다. 이렇듯 고객의 목소리에 항상 귀를 기울이면서 제품을 더욱 업그레이드시키고 고객 만족도를 높일 수 있도록 최선을 다할 예정”이라고 밝혔다.
FinBOX Series는 반도체 장비 제작에 대한 경험이 녹아들면서 내구성과 신뢰성이 높아졌다. 사진은 현장에서 회의하고 있는 직원들의 모습. / 사진. 여기에
비전검사 자동화의 모든 것
현재 플라스틱 분야는 비전검사 자동화에 대한 필요성을 알고 있지만 구축하는데 어려움이 있어 아직도 사출물의 불량 검사를 인력에 의지하고 있다. 이에 대해 김경환 부문장은 “인티맥스에 맡기면 다 된다.”라고 자신있게 말한다.
그는 “국내에서 자체적으로 설계, 장비 제작, 비전검사 소프트웨어를 모두 아우르는 곳은 인티맥스가 유일하다. 또한, 당사는 비전검사 자동화를 구축하고 끝나는 것이 아니라 안정화를 위해 신경을 많이 쓴다. 아무리 좋은 제품이라도 사용하지 못하면 무용지물이다. 고객들이 잘 쓰는 게 중요하기 때문에 사후관리도 철저히 한다.”라며 “리피트 오더가 많다는 것은 이를 방증하고 있다고 생각한다. 인티맥스는 올해와 마찬가지로 내년에도 의료, 자동차, 골프 등 다양한 분야에서 수주가 이어질 것으로 보고 있다. 새로운 곳에서 더욱 성장하는 인티맥스를 기대해달라.”라고 전했다.
한편, 인티맥스는 최근 금형감시장치에 대한 개발도 진행 중으로, 올해 말까지 업체 필드테스트를 마무리하고 내년에 런칭할 계획을 세우고 있다.
